为积极应对当前化肥行业面临的异常严峻形势，顺利实现公司提出的年内向内挖潜6000万元的目标，公司各单位各部门积极行动，全面稳步推进节能降耗、挖潜增效活动，现已取得阶段性成果。
5月下旬，原料车间经反复分析测算对比，根据峰谷电价执行情况，将以前6条粉碎生产线上班时间由三班三倒调整为两班三倒，避开用电高峰时段，而在谷时段、平时段开足马力生产，全年可节约电费15万余元。
6月上旬,热电车间历时3天，对2#锅炉进行全面检修后，给煤量在原来的基础下降8.7HZ，每小时可节约燃煤50㎏。产汽量由原来的平均每小时33T上升到35T左右，每小时多产蒸汽2吨；该车间还对汽轮发电机定期吹扫，吹扫后，现每小时可多发电300KW，每月可多创收入近15万元；配煤中心也合理调整运行时间，避开用电高峰高价时段，每月可节约电费近4万余元；合理调整汽机岗位3台高压汽动给水泵的转速，要求操作工根据每班的给水压力进行勤调，在保证正常用水的情况下将原开一台高压电动给水泵停下来，全月可节约用电93600KW。
造气车间从“硬件”和“软件”两方面入手，通过加氧方式的改变、降低CO2及造气炉上的温度、降低煤气系统阻力、稳定了炉况、提高了单炉产气量等手段，煤耗已由原1600kg降至目前的1480kg左右，达到了阶段性的目标。该车间通过技术攻关，采取增加滑道挡灰板解决细灰进入滑道的问题，造气炉运行周期将由18个月增加到30-36个月，影响造气炉周期的“瓶颈”问题将会得到彻底解决，每年可减少维修费用300万元以上。
5月16日至29日，甲醇车间对1号合成氨冷器进行为期13天的检修，补气温度下降由检修前最高的37℃降至14℃,系统负荷降低，合成的氨增多。合成塔进口氨含量由以前的4.0%降至3.5%，更好的保护好触媒，延长触媒的使用寿命。系统压差降低，由1.14Mpa降至0.80Mpa减少了系统阻力，稳定设备运行，有利于设备的维护。四是循环机电流由检修前的18A降至13A左右，节约了电能。
污水零排工段引进新型压泥泵，年节电10万千瓦时。
